Плити перекриття

На лінії виготовляються плити висотою 220 мм і 300 мм, шириною 1,2 м, і довжиною до 12 м, армовані дротом та арматурними пасмами.
Дана технологія пропонує свободу вибору, а саме:

• велика довжина плити;
• легкість її нарізки під будь-яким кутом.

Вищезазначене дає можливість уникнути традиційних рішень при проектуванні відстаней між перекриттями, що несуть, і втілити в життя найсміливіші рішення.
Перевагами використання плит перекриття є:

• мала вага, що дозволяє зменшити навантаження та кількість будівельних елементів для фундаменту та надземної частини;
• високі характеристики міцності виробів з високоміцного бетону (В30 і вище) і високоміцної арматури (S1400);
• точність розмірів, що дозволяє заощадити час під час монтажу та значно зменшити витрати матеріалів.

Економія бетону відбувається за рахунок порожнеч. При цьому зменшується витрата бетону і немає необхідності збільшувати структурну товщину плити завдяки високій жорсткості плит. Економія сталі здійснюється за рахунок використання високоміцного сталевого дроту. З ділянки довжиною 3,5 м економія становить 50% сталі порівняно з кількістю, необхідним виробництва масивних плит.

Підготовка виробничих доріжок.
Багатоопераційна машина встановлюється на формоутворюючі кромки виробничої доріжки за допомогою крана та підключається до електромережі. Очищення від залишків бетонної суміші проводиться за допомогою металевої щітки, що обертається при переміщенні машини вздовж виробничої доріжки. Прогумований скребок підхоплює залишки та переміщає до активної сторони доріжки.

Розподіл та анкерування арматурних пасм та дроту.
Бухти з арматурою встановлюються в котушки і подаються до цеху механічним способом. Для розподілу та анкерування арматурних пасм та дроту спочатку пропускають вручну їх кінці через отвори контрфорсу пасивної сторони відповідно до схеми армування і шляхом фіксації встановлюють клиновими затискачами у відповідні пази багатоопераційної машини. Потім проводиться змотування арматурних пасм та дроту з котушок і переміщення їх до протилежного контрфорсу активної сторони доріжки. Клинові затискачі встановлюються на вільні кінці арматурних пасм та дроту на активній стороні доріжки, а на пасивній стороні обрізаються канати та дроти за допомогою кутової шліфувальної машини з встановленим відрізним колом і також встановлюються клинові затискачі на вільні кінці арматурних пасм та дроту на контр. Машина повертається до контрфорсу пасивної сторони доріжки і операція повторюється до повного армування виробничої доріжки.

Нанесення розділового мастила.
До нанесення розділової мастила на стенді встановлюються дроти та арматурні пасма на фіксатори підтримуючої траверси. Потім форсунки опускаються в робоче положення. Нанесення розділової мастила на формоутворюючі поверхні проводиться шляхом аерозольного розпилення при переміщенні машини вздовж виробничої доріжки. Багатоопераційна машина переміщається в іншу виробничу доріжку у вигляді мостового крана.

Натяг арматурних пасм та дроту.
Натяг здійснюється гідравлічною станцією з домкратами з боку контрфорсів активної сторони виробничої доріжки. Спочатку встановлюються страхувальні ланцюги на доріжці з кроком 12 м та захисний екран. Потім включається гідравлічна станція та встановлюється параметр необхідного натягу. Вільний кінець арматурного пасма або дроту встановлюється у відповідне
отвір домкрата. Натяг арматурних пасм - 900 МПа, а дроту - 600 МПа. При натягу пасма та дроту переміщуються та встановлюються в пружинні захоплення гідравлічної станції.

Бетонування.
Бетонування здійснюється сліпформером. Ущільнення батонної суміші відбувається чотирма відцентровими вібраторами, встановленими на вібраційному фінішері. Дев'ять рухливих пуансонів утворюють порожнечі у виробі. Для загладжування застосовується загладжуючий пристрій. Сліпформер встановлюється на формоутворюючі кромки виробничої доріжки за допомогою мостового крана і підключається за допомогою кабелю живлення до електромережі. Задля більшої робочого становища арматурних пасм встановлюється розпірка. З БСЦ в передавальному візку надходить бетонна суміш, що вивантажується в приймальний бункер. Після завантаження бетонної суміші приймальний бункер подається до місця стропування краном, звідки переміщається до місця встановлення сліпформера. Після вивантаження приймальний бункер сліпформера бетонної суміші він включається і вводиться програма робочого циклу за допомогою сенсорного монітора бортового комп'ютера. Встановлюється ручний режим роботи сліпформера та формування нижнього шару відбувається лише за участю заслінки переднього бункера. Після відформованого нижнього шару доріжки сліпформер зупиняється, при цьому поєднуються отвори заднього витратного бункера і початку нижнього заформованого шару виробу. Встановлюються фіксатори захисного шару верхньої поверхні. Подальше формування відбувається у автоматичному режимі. Форму виробу надають безпосередньо стенд, пуансони, формоутворюючі пластини бічного профілю та пристрої, що загладжують. Після закінчення формування сліпформер переміщається на мости виведення обладнання та відключається від електромережі. Після формування сліпформер встановлюється на майданчик технічного обслуговування, де проводиться очищення від залишків бетонної суміші за допомогою гідродинамічного апарату високого тиску.

Термообробка.
Свіжовідформована смуга накривається за допомогою візка теплоізоляційним полотном для підтримки температурного середовища в межах до 65 °С. Як теплоносій використовується пара Т=120°С, яка подається по регістрах, вмонтованих по всій довжині стенду. Для поповнення втрат тиску в технологічних процесах нагрівання циркуляційним насосом пар подається під тиском 0,8 МПа. Власний тиск пари 0,2 МПа. Процес термообробки автоматизований. В автоматичному режимі ведеться контроль температури та тиску пари. Режим термообробки складає 12-18 годин.

Зняття напруги.
Після термообробки відбувається 90% набір необхідної міцності виробів. Це необхідна міцність для досягнення зусилля попереднього натягу, що забезпечує найкраще зчеплення бетону з арматурними пасмами та дротом. Після остигання обрізають арматурні пасма та дроти за допомогою обрізного диска шліфувальної машини в місці їх виходу з моноліту. Обрізка проводиться послідовно від центру доріжки до країв. Через 2 години після обрізки арматурних пасм і дроту проводять змотування теплоізоляційного полотна.

Різання.
Різання - це процес розкрою виготовленого бетонного моноліту на плити необхідної довжини. Різання моноліту на плити виробляють пилкою, яка попередньо встановлюється краном на доріжку та підключається до електромережі та водопроводу. Диск пили встановлюється відповідно до довжини виробу або відповідно до виробленої раніше розмітки. Точність різання контролюється лазерним пристроєм. Включається привід вертикального переміщення пилки та подача води. Пропил бетонного полотна ведеться на глибину 213 мм і диск переміщається після включення горизонтального приводу. Пропил ведеться на всю ширину доріжки до спрацювання кінцевого вимикача. Вода потрібна для охолодження пилки. Потім виробляють пропил решти моноліту.

Маркування, розпалубка, доведення, відвантаження.
Готові вироби маркуються. Потім їх з виробничої доріжки розпалублюють вантажозахоплювальним механізмом і переміщують на стенд (кантувати) для доведення лицьової поверхні та фасок при необхідності та встановлюють пластикові заглушки. Переміщення плити на візок для вивезення на склад готової продукції роблять також вантажозахоплювальним механізмом траверси. Плити безопалубного формування можуть застосовуватися в будівлях, що будуються за діючими проектами, замість плит з круглими порожнечами, що виготовляються за агрегатно-потоковою або конвеєрною технологією.